重庆管件液压成型的计算机仿真

　　对重庆管件液压成型过程进行计算机仿真是从经济性出发的。由于重庆管件液压成型过程中需要高压，实验室的设备不能满足，而制造硬件设备成本高、周期长，并且投产后又不易进行调整，所以在投产硬件设备之前，应通过计算机仿真并进行优化初始设计。液压成型的计算机仿真过程中，使用“从动力”是非常必要的。“从动力”是一种随管材几何单元变形而变化，保持垂直几何单元的力。通常在液压成型的仿真过程中，采用压力一时间函数，但在某些情况下，会带来稳定性问题。而采用流量一时间函数可解决这一问题。

　　有限元仿真可以预测液压成型过程中可能出现的皱褶和破裂等缺陷。在发展新的成型过程和设计新的成型系统时，可通过有限元仿真模拟成型过程，尝试不同的过程参数和方案，在进行实物试验和采取必要的技术措施之前，就可获得适当的结构设计和过程参数，因此可降低产品成本，缩短产品开发周期。目前，主要使用的液压成型过程有限元分析软件有DY2NA3D，ABAQUS等。

　　重庆管件液压成型在汽车工业中的应用 采用重庆管件液压成型技术可以制造各种沿轴线变化的圆形、矩形或异型截面的管状零件，且零件轴线可以是直的或弯曲的∞]。目前应用的汽车零件大体可分为4类。

　　(1)发动机系统零件，如进气支管、排气支管、涡轮增压系统元件等;

　　(2)悬吊系统零件，如发动机支承架：传动轴元件等;

　　(3)车身结构件，如底盘、车顶支架、侧门横梁等;

　　(4)其他类，如座椅框架及散热器支架等。

　　20世纪40～50年代，重庆管件液压成型技术处于实验室研究阶段，主要进行T型管接头成型工艺与设备的研发，到70年代末期，德国开始对管材液压成型技术进行基础性研究，并于90年代初率先在工业生产中采用管材液压成型技术制造汽车构件。