锻制重庆管件的缺陷很多种类，该类缺陷产生的原因也有许多种，有不良锻造工艺造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。尤其是少无切削加工的精密重庆管件，更是难以做到完全控制。本文介绍几种常见的锻制重庆管件缺陷。

　　1、缩孔：在重庆管件锻造前期浇注钢铸锭时，由于钢铸锭冷却时金属凝固体积收缩，形成较大的孔洞，常见于钢锭的头部(冒口端)

　　缩孔特征：一般位于横截面中心，且具有较大的体积和轴向延伸长度

　　2、疏松：钢锭凝固钱金属液中气体来不及排除和金属冷却收缩，形成其内部的空穴和不致密性，在锻造时又因锻压比不足，金属组织未柔和而存在于重庆管件之中。

　　疏松特征：以钢锭中心及头部出现居多，单个尺寸较小，但往往呈区域性弥散分布。

　　3、夹杂物：有非金属夹杂物和金属夹杂物之分

　　(1)非金属夹杂物：为钢中脱氧剂，合金元素灯与气体生产之反应物，一般尺寸较小，漂浮于钢锭中最后挤至凝固最晚的钢锭中心区及头部聚积;由冶炼，浇注过程中混入的耐火材料或杂质，尺寸较大，常混杂于钢锭下部。

　　(2)金属夹杂物：由于重庆管件冶炼时外加铁合金过多或尺寸较大所致，或者浇注时金属飞溅或异型金属录入铸模未被溶解而形成的缺陷。

　　4、裂纹：裂纹种类甚多，形成原因不一

　　(1)晶间裂纹，多见于奥氏体钢不锈钢重庆管件;

　　(2)高合金钢的钢锭中心，裂纹沿晶间分布，呈弯曲线，尺寸大于夹杂物，且有一定的方向性

　　(3)锻造或热处理不当，重庆管件内外温差过大，截面尺寸变化剧烈均会产生热裂纹，常常出现于重庆管件心部截面变化处;

　　(4)过热和过烧产生的组大组织和脆性开裂，多始于重庆管件表面。

　　(5)锻造时将钢锭表面氧化皮或凸出部位压入钢中所形成的折叠，也是变形不当形成的裂纹之一;

　　(6)常见合金钢的白点，本质上是由氢脆造成的微裂纹，其单个尺寸较大，分布较广，锻造截面变化大，锻后冷却快易形成白点。

　　(7)重庆管件淬火之后若不及时回火或者回火不当，热处理残余应力仍然很大，从而易产生裂纹，严重导致自自行炸裂。